ਡਰੈਗਿੰਗ ਸਿਆਹੀ ਲੈਮੀਨੇਟਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜਿੱਥੇ ਗੂੰਦ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਸਤਹ 'ਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਹੇਠਾਂ ਖਿੱਚਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਿਆਹੀ ਉੱਪਰਲੇ ਰਬੜ ਦੇ ਰੋਲਰ ਜਾਂ ਜਾਲ ਦੇ ਰੋਲਰ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਨਤੀਜਾ ਅਧੂਰਾ ਟੈਕਸਟ ਜਾਂ ਰੰਗ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕੀਤਾ ਜਾ ਰਿਹਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਉੱਪਰਲੇ ਗੂੰਦ ਵਾਲੇ ਰੋਲਰ ਨਾਲ ਜੁੜੀ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਅਗਲੇ ਪੈਟਰਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਰਬਾਦੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਰੰਗਹੀਣ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਚਟਾਕ ਅਤੇ ਪਾਰਦਰਸ਼ਤਾ ਵਿੱਚ ਗੰਭੀਰ ਕਮੀ ਹੈ, ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
1.ਇਹ ਲਾਗੂ ਕੀਤੇ ਗੂੰਦ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ
ਇੱਕ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਗਰਮ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਦੋ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਅਡੈਸਿਵ ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਹੈ,ਜੋ ਕਿ ਮੁੱਖ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਪਤਲੇ ਤੋਂ ਅਟੁੱਟ ਹੈ।
ਗੂੰਦ ਦੀ ਥੋੜ੍ਹੀ ਮਾਤਰਾ ਲਾਗੂ ਹੋਣ ਕਾਰਨ, ਹੇਠਾਂ ਖਿੱਚੀ ਗਈ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਰੀਕ ਥਰਿੱਡਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੀਟੀਅਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਹੋਏ ਨਿਸ਼ਾਨ। ਇਹ ਬਰੀਕ ਬਿੰਦੀਆਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਫਿਲਮ ਦੇ ਖਾਲੀ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਯੋਗ ਹਨ, ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ, ਇਹਨਾਂ ਨੂੰ ਖੋਜਣ ਲਈ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਟਾਈਪ ਡ੍ਰਾਈ ਲੈਮੀਨੇਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਲੂਇੰਗ ਮਾਤਰਾ ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰ ਦੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਅਤੇ ਡੂੰਘਾਈ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਅਸਲ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਸਕ੍ਰੈਪਰ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ ਲਾਗੂ ਕੀਤੇ ਗੂੰਦ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾ ਦੇਵੇਗਾ। ਜੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤੀ ਗੂੰਦ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਗੰਭੀਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਜੇ ਗੂੰਦ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਹੋਮਵਰਕ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਸਿਆਹੀ ਖਿੱਚਣ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਨਾਲ ਨੇੜਿਓਂ ਜੁੜੀ ਹੋਈ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਅਡੈਸਿਵ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ 35% ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੁੱਖ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ 3g/ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ।㎡, ਜਾਂ ਦੋ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਰੀਐਕਟਿਵ ਅਡੈਸਿਵ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ 20% ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੁੱਖ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ 3.2g/ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ।㎡, ਇਹ ਸਿਆਹੀ ਡਰਾਇੰਗ ਵਰਤਾਰੇ ਨੂੰ ਵਾਪਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਅਸਲ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾਲ ਵੀ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ. ਜੇ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਘੱਟ ਹੈ ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਖਿੱਚੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਏਜੰਟ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਜਾਂ ਵਰਤੇ ਗਏ ਪਤਲੇ ਪਦਾਰਥ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਹੈ।ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੀ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਨੂੰ ਲਗਭਗ 40% 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲਗਭਗ 25-30% 'ਤੇ ਦੋ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਸਿਆਹੀ ਖਿੱਚਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।
2. ਗਲੂ ਰੋਲਰ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ
ਖੁਸ਼ਕ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ gluing ਦਬਾਅ ਰੋਲਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਗਿਆ ਹੈਗਲੂਇੰਗ ਕੋਟਿੰਗ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾਉ ਅਤੇ ਬੁਲਬਲੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ. ਜਦੋਂ ਸਿਆਹੀ ਖਿੱਚੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਲਾਗੂ ਕੀਤੀ ਗੂੰਦ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਕਾਰਵਾਈ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਰਬੜ ਰੋਲਰ ਦਾ ਦਬਾਅ ਹੈ।
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜਦੋਂ ਦਬਾਅ 4MPa ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਿਆਹੀ ਖਿੱਚਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹੱਲ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਇੱਕ ਹੁਨਰਮੰਦ ਓਪਰੇਟਰ ਨੂੰ ਚੱਲ ਰਹੇ ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰ ਦੇ ਸਿਆਹੀ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਪੂੰਝਣ ਲਈ ਇੱਕ ਪਤਲਾ ਚਿਪਕਣ ਲਈ ਇੱਕ ਕੱਪੜੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਜੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਗੰਭੀਰ ਹੈ, ਤਾਂ ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਸਫਾਈ ਲਈ ਬੰਦ ਕਰ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
3. ਗਲੂ ਰੋਲਰ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ
ਰਬੜ ਰੋਲਰ ਹੈਨਿਰਵਿਘਨ ਜਾਂ ਨਾਜ਼ੁਕ ਨਹੀਂ, ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਿੰਗਲ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਗਰਮ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਚਿਪਕਣ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਰਾਲ ਦੀ ਅਸਮਾਨਤਾ ਅਤੇ ਮੋਟਾਪਣ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਖਿੱਚੀ ਗਈ ਸਿਆਹੀ ਅਨਿਯਮਿਤ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਵੰਡੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਵਿੱਚ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਧੱਬੇ ਛੱਡਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪਾਰਦਰਸ਼ਤਾ ਵਿੱਚ ਕਮੀ, ਰੰਗ ਵਿੱਚ ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ, ਅਤੇ ਅਧੂਰਾ ਟੈਕਸਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਵਰਤਾਰੇ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਲਈ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਨਾਜ਼ੁਕ ਗਲੂਇੰਗ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਬਦਲਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.
4. ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ
ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਅਤੇ ਫਿਲਮ ਪਰਤ 'ਤੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੰਟਰਫੇਸ ਗਿੱਲੇ ਹੋਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਬਦਲਾਵ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਅਕਸਰ, ਹੌਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚਣ ਦਾ ਇੱਕ ਵਰਤਾਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਅਤੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਇੰਟਰਫੇਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਵਧਾ ਕੇ ਅਤੇ ਨਿਵਾਸ ਸਮਾਂ ਘਟਾ ਕੇ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਥਿਊਰੀ ਵਿੱਚ, ਜੇ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੁਕਾਉਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਜੇਕਰ ਅਸਲ ਕਾਰਵਾਈ ਦੌਰਾਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਹੋਰ ਨੁਕਸ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਵਿਸਥਾਪਨ, ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਵਿਵਸਥਾਵਾਂ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।
5. ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਸਬਸਟਰੇਟ ਜਾਂ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਚਿਪਕਣ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ
ਜੇ ਗਰੈਵਰ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਨੁਕਸ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਸਭ ਤੋਂ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਸਤਹ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਸਿਆਹੀ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਸਿਆਹੀ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਸਿਆਹੀ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਉਹਨਾਂ ਦਾ ਅਸੰਭਵ ਵੱਖਰਾ ਜਾਂ ਅਸੰਗਤ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਮਜ਼ੋਰ ਅਸੰਭਵ ਕਮਜ਼ੋਰ ਅਸੰਭਵ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਸੁੱਕੀ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਸਤਹ ਤਣਾਅ ਮਾੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਿਆਹੀ ਖਿੱਚਣ ਦਾ ਵਧੇਰੇ ਖ਼ਤਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਹੇਠਾਂ ਖਿੱਚੀ ਗਈ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਗੂੰਦ ਦੇ ਬੇਸਿਨ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗੰਦਗੀ ਅਤੇ ਗੰਦਗੀ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜੇ ਇਹ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਛਾਪਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੂੜੇ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧਾਈ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਗੂੰਦ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਧਾਈ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੂੰਦ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਨੂੰ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਰਬੜ ਦੇ ਰੋਲਰ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਓ ਜਦੋਂ ਕਿ ਅਨਵਾਈਡਿੰਗ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.
6. ਮਕੈਨੀਕਲ ਕਾਰਕਾਂ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ
ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ, ਜੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਅਸਫਲਤਾ ਵਾਪਰਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂਅਸਮਾਨ ਗਲੂਇੰਗ ਜਾਂ ਮਾੜੀ ਪਰਤ, ਇਹ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਉਪਰਲੇ ਰਬੜ ਰੋਲਰ ਅਤੇ ਐਨੀਲੋਕਸ ਰੋਲਰ ਦਾ ਸਮਕਾਲੀਕਰਨ ਦੋ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਗੇਅਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪੂਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਸਿਆਹੀ ਖਿੱਚਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਨਿਰੀਖਣ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਪਾਇਆ ਜਾਵੇਗਾ ਕਿ ਉੱਪਰਲੇ ਰਬੜ ਦੇ ਰੋਲਰ ਦੇ ਹਿੱਲਣ ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਪਰਤ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਿਆਹੀ ਖਿੱਚੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਹਿੱਲਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਗੰਭੀਰ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਅਸਿੰਕਰੋਨਸ ਗੇਅਰ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੈ.
ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਡੇ ਕੋਲ ਕੋਈ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਲੋੜਾਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਤੁਸੀਂ ਸਾਡੇ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ। 20 ਸਾਲਾਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਮੇਂ ਲਈ ਇੱਕ ਲਚਕਦਾਰ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਨਿਰਮਾਤਾ ਵਜੋਂ, ਅਸੀਂ ਤੁਹਾਡੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਅਤੇ ਬਜਟ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਤੁਹਾਡੇ ਸਹੀ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਹੱਲ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਾਂਗੇ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਅਕਤੂਬਰ-13-2023
