ਸਿਆਹੀ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਰੰਗੀਨ ਹੋਣਾ
ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਨਵੀਂ ਛਾਪੀ ਗਈ ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਰੰਗ ਸੁੱਕੀ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਰੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਗੂੜਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਮੇਂ ਦੀ ਇੱਕ ਮਿਆਦ ਦੇ ਬਾਅਦ, ਪ੍ਰਿੰਟ ਸੁੱਕਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਰੰਗ ਹਲਕਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ; ਇਹ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਹਲਕੇ ਫਿੱਕੇ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜਨ ਪ੍ਰਤੀ ਰੋਧਕ ਹੋਣ ਨਾਲ ਕੋਈ ਸਮੱਸਿਆ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਫਿਲਮ ਦੇ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਅਤੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਿਗਾੜਨ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਰਾਹਤ ਸਿਆਹੀ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੰਦਰ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸੁੱਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਤੋਂ ਹੁਣੇ ਛਾਪੀ ਗਈ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਮੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਅਤੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਖਾਲੀ ਸੁੱਕਣ ਲਈ ਕੁਝ ਸਮਾਂ ਲੱਗਦਾ ਹੈ.
ਸਿਆਹੀ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਰੋਸ਼ਨੀ ਅਤੇ ਫੇਡ ਪ੍ਰਤੀ ਰੋਧਕ ਨਹੀਂ ਹੈ
ਰੋਸ਼ਨੀ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਣ 'ਤੇ ਸਿਆਹੀ ਫਿੱਕੀ ਪੈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਰੰਗੀਨ ਹੋਣਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਾਰੀਆਂ ਸਿਆਹੀ ਰੋਸ਼ਨੀ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪੱਧਰਾਂ ਦੇ ਫਿੱਕੇ ਪੈ ਜਾਣ ਅਤੇ ਰੰਗੀਨ ਹੋਣ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕਰੇਗੀ। ਹਲਕੇ ਰੰਗ ਦੀ ਸਿਆਹੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਰਹਿਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਫਿੱਕੀ ਪੈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਰੰਗ ਫਿੱਕਾ ਪੈ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਪੀਲੇ, ਬਲੌਰੀ ਲਾਲ ਅਤੇ ਹਰੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਫਿੱਕੇ ਪੈ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਸਿਆਨ, ਨੀਲੇ ਅਤੇ ਕਾਲੇ ਹੋਰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਫਿੱਕੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਵਿਹਾਰਕ ਕੰਮ ਵਿੱਚ, ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਂਦੇ ਸਮੇਂ, ਚੰਗੀ ਰੋਸ਼ਨੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲੀ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ. ਹਲਕੇ ਰੰਗਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਪਤਲਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਹਲਕੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਂਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਕਈ ਰੰਗਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਰੋਸ਼ਨੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਵਿਚਾਰਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਫਿੱਕੇ ਪੈ ਜਾਣ ਅਤੇ ਰੰਗੀਨ ਹੋਣ 'ਤੇ ਕਾਗਜ਼ ਦੀ ਐਸੀਡਿਟੀ ਅਤੇ ਖਾਰੀਤਾ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਕਾਗਜ਼ ਕਮਜ਼ੋਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖਾਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕਾਗਜ਼ ਦਾ ਆਦਰਸ਼ pH ਮੁੱਲ 7 ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਨਿਰਪੱਖ ਹੈ। ਕਾਗਜ਼ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਕਾਸਟਿਕ ਸੋਡਾ (NaOH), ਸਲਫਾਈਡ ਅਤੇ ਕਲੋਰੀਨ ਗੈਸ ਵਰਗੇ ਰਸਾਇਣਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਦੀ ਲੋੜ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਮਿੱਝ ਅਤੇ ਕਾਗਜ਼ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਗਲਤ ਉਪਚਾਰ ਕਾਰਨ ਕਾਗਜ਼ ਤੇਜ਼ਾਬ ਜਾਂ ਖਾਰੀ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਕਾਗਜ਼ ਦੀ ਖਾਰੀਤਾ ਕਾਗਜ਼ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਹੀ ਆਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਬਾਈਡਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਖਾਰੀ ਪਦਾਰਥਾਂ ਵਾਲੇ ਚਿਪਕਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਫੋਮ ਅਲਕਲੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਖਾਰੀ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਖਾਰੀ ਪਦਾਰਥ ਕਾਗਜ਼ ਦੇ ਰੇਸ਼ਿਆਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨਗੇ ਅਤੇ ਕਾਗਜ਼ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਕਣਾਂ ਨਾਲ ਰਸਾਇਣਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਕਰਨਗੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਹ ਫਿੱਕੇ ਅਤੇ ਬੇਰੰਗ ਹੋ ਜਾਣਗੇ। ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਅਤੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਪਹਿਲਾਂ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ, ਕਾਗਜ਼, ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ, ਕਾਗਜ਼, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਫੋਇਲ, ਸੋਨੇ ਦੇ ਪਾਊਡਰ, ਸਿਲਵਰ ਪਾਊਡਰ, ਅਤੇ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ 'ਤੇ ਐਸਿਡਿਟੀ ਅਤੇ ਖਾਰੀਤਾ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਗੁਣਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਤਾਪਮਾਨ ਕਾਰਨ ਬੇਰੰਗਤਾ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ
ਕੁਝ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਅਤੇ ਸਜਾਵਟ ਟ੍ਰੇਡਮਾਰਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਰਾਈਸ ਕੁੱਕਰਾਂ, ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕੁੱਕਰਾਂ, ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਸਟੋਵ ਅਤੇ ਰਸੋਈ ਦੇ ਭਾਂਡਿਆਂ 'ਤੇ ਚਿਪਕਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨਾਂ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਫਿੱਕੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਰੰਗੀਨ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਲਗਭਗ 120 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਹੈ। ਔਫਸੈੱਟ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ ਨਾਲ ਕੰਮ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਰੋਲਰ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਸਿਆਹੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪਲੇਟ ਪਲੇਟ ਪਲੇਟ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਰਗੜ ਕਾਰਨ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਸਿਆਹੀ ਗਰਮੀ ਵੀ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਗਲਤ ਰੰਗ ਕ੍ਰਮ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਿਗਾੜ
ਚਾਰ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਮੋਨੋਕ੍ਰੋਮ ਮਸ਼ੀਨ ਲਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਰੰਗ ਕ੍ਰਮ ਹਨ: Y, M, C, BK। ਚਾਰ ਰੰਗਾਂ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਇੱਕ ਉਲਟਾ ਰੰਗ ਕ੍ਰਮ ਹੈ: BK, C, M, Y, ਜੋ ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕਿਹੜੀ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਅਤੇ ਫਿਰ ਛਾਪਣਾ ਹੈ, ਜੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਫਿੱਕੇ ਅਤੇ ਰੰਗੀਨ ਹੋਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਰੰਗ ਕ੍ਰਮ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਹਲਕੇ ਰੰਗ ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਜੋ ਫਿੱਕੇ ਅਤੇ ਰੰਗੀਨ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਰੱਖਦੇ ਹਨ, ਪਹਿਲਾਂ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਗੂੜ੍ਹੇ ਰੰਗਾਂ ਨੂੰ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਫਿੱਕੇ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।
ਸੁੱਕੇ ਤੇਲ ਦੀ ਗਲਤ ਵਰਤੋਂ ਕਾਰਨ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਰੰਗੀਨ ਹੋਣਾ
ਸਿਆਹੀ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਲਾਲ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਤੇਲ ਅਤੇ ਚਿੱਟੇ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਤੇਲ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੇ 5%, ਲਗਭਗ 3% ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ। ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਤੇਲ ਦਾ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਜ਼ਬੂਤ ਉਤਪ੍ਰੇਰਕ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਤੇਲ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਫਿੱਕਾ ਅਤੇ ਰੰਗੀਨ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ.
ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਡੇ ਕੋਲ ਕੋਈ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਲੋੜਾਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਤੁਸੀਂ ਸਾਡੇ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ। 20 ਸਾਲਾਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਮੇਂ ਲਈ ਇੱਕ ਲਚਕਦਾਰ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਨਿਰਮਾਤਾ ਵਜੋਂ, ਅਸੀਂ ਤੁਹਾਡੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਅਤੇ ਬਜਟ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਤੁਹਾਡੇ ਸਹੀ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਹੱਲ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਾਂਗੇ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਅਕਤੂਬਰ-14-2023
